Производство ламинированной фанеры

Производство ламинированной фанеры — процесс, регламентированный стандартами. От строгого соблюдения технологии зависит качество фанеры и прочность ламинированного покрытия. Производство предполагает несколько этапов.

Этап первый: подготовка сырья

В РФ в производстве стандартной фанеры, обладающей размерами 122х244 см, используются древесные стволы следующих габаритов: длина – 520 см; диаметр – 20-40 см. Стволы такого размера в процессе производства распиливаются на куски по 260 или 130 см каждый. Они становятся в дальнейшем основой для изготовления шпона нужных размеров, как продольного, так и поперечного.

Начинают процесс с подготовительного этапа проварки сырья, для чего используется специальный (закрытый или открытый) бассейн. Проварка протекает в течение суток при температуре, определяемой временем года. Так, зимой она составляет 40-45 °С, а летом – 34-40°С.

После проварки кряж переходит в специальное отделение, где осуществляется его окорка и распиловка.

Этап второй: производство шпона и его обработка

После распиловки заготовки поступают на специальные станки, где происходит их лущение, то есть срез тонкой беспрерывной ленты. От толщины шпона зависит количество слоев в фанере – чем он тоньше, тем слоев больше, и тем выше прочность фанеры. Самым тонким получается шпон из березового сырья – от 1,2 до 1,5 мм.

Этап третий: изготовление фанеры

Фанера получается путем склеивания листов шпона друг с другом. В каждом следующем слое древесные волокна располагаются перпендикулярно для того, чтобы достичь высоких прочностных характеристик. Именно поэтому готовая фанера способна выдерживать большие нагрузки и при этом не деформироваться, за счет чего становится возможным ее применение в монолитном строительстве в сооружении опалубочных систем.

Клей для склеивания шпона изготавливают с помощью специального смесителя с использованием мела, смолы, муки (ржаной или древесной) и воды. Для изготовления березовой фанеры берут нечетное число листов шпона.

Следующим этапом является вальцовка, во время которого листы шпона проходят между смазанными клеем валиками. На листы с обеих сторон равномерно наносится клей, и далее они переходят в наборку. Здесь каждый намазанный клеем лист чередуется с сухим листом, а общее их количество зависит от необходимой толщины фанеры. На завершающем этапе станок подает сразу два листа сухого шпона: один становится завершающим для комплектуемого листа фанеры, а второй – первым для следующего. Благодаря этому листы фанеры в дальнейшем легко отделяются друг от друга. Укомплектованная стопа переходит на другой станок, где осуществляется ее подпрессовка.

Окончательное склеивание происходит именно в процессе горячего прессования при рабочем давлении 1,2 – 1,8 МПа и температуре от 120 до 130°С.

Завершает прессование обрезание готовых листов фанеры по стандартным размерам, необходимым заказчику.

Следующим процессом после обрезания является шлифование, в ходе которого листы выравниваются по толщине и приобретают гладкую поверхность.

Завершающий этап: ламинирование

Последний этап – это нанесение пленки на обе стороны листа фанеры, после чего она попадает в многопролетный пресс. Его особенность заключается в том, что в него одновременно можно помещать до 18 листов. Процесс прессования и склеивания пленки с поверхностью фанеры занимает от пяти до десяти минут, температура при этом достигает 130-136°С. Количество времени, затраченного на процесс прессования, зависит от нескольких факторов: вида покрытия, которое может быть гладким или сетчатым, плотности самой пленки и толщины фанерного листа.

Благодаря покрытию пленкой материал приобретает ряд положительных свойств, таких как влагонепроницаемость, защита от механических повреждений и т.п., поэтому ламинированная фанера может быть рекомендована для изготовления влагостойких поверхностей для мебели, дверей и других покрытий.